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一、木工車間生產(chǎn)工藝流程：

1、依據(jù)訂單設計要求，確認材質、各零部件的規(guī)格尺寸選材。

2、依據(jù)各零部件規(guī)格、尺寸組合優(yōu)化，提高材料的利用率，避免無計劃的下料，造成邊角余料的過多造成原材料的浪費。）

3、依據(jù)材料的平整度、定厚、定長等先后次序，避免出現(xiàn)材料過長產(chǎn)生變形的影響，導致部分厚度不足或判定不客觀導致工作量的增加。

4、寬度和厚超過55mm以上的零部件，必須進行拼合，不允許用自然整料加工，避免木材內應力的釋放或環(huán)境影響產(chǎn)生的應力導致零部件的形變。

5、定寬、定厚的零部件坯料，依據(jù)設計、工藝以及工序質量要求標準進入精加工生產(chǎn)。

6、零部件的銑型加工，根據(jù)吃刀量的大小、木材紋理的方向、線型的粗細確定合理的進給速度，確保銑型線條光滑順暢。

7、零部件的開榫、齒、槽的加工，根據(jù)設計要求確定合理的加工余量和對接部位的線條、面平滑順暢，榫槽對接緊固確保組合部件、整體安裝平整穩(wěn)固。

8、臺面、層板、立板等板類的加工，根據(jù)設計要求、材質質量、紋理，合理選擇調整材料組合拼板、復合，確保拼合、復合板面一面或兩面紋理接近，避免紋理差異影響產(chǎn)品整體感觀。

9、板材寬度超過150mm以上和過大的年輪弧度，必須開料再拼合或復合，不允許單層或單塊使用，避免因材質自然結構導致零部件存在較高的變形風險。

10、砂光機砂光，送料方向必須和木材紋理一致，避免橫向送料導致的砂光質量問題。

11、外部裝飾件的貼合、組裝，同類材質的裝飾件貼合必須達到與主體、主材高度融合的效果，避免外觀裂縫、紋理差異明顯而影響整體。不同類材質貼合、組裝達到設計、質量標準要求。

12、試裝；依據(jù)設計圖紙、整理確認各零部件數(shù)量、規(guī)格尺寸達到設計要求，依循零件、部件、整體的先后次序依次組裝、試裝或整體組裝。組裝過程中對于未達到或超出設計要求的做出記錄上報當班主管和質檢主管。對于活動部件要保證符合設計、質量要求轉動、移動靈活，間隙預留合理，試裝完成后外觀數(shù)據(jù)復合設計，整體平整穩(wěn)固達到質量要求，做出試裝、組裝質量報告，不合格的、需返修的退回處理，合格的轉下道工序作業(yè)。

以上木工工藝要求依據(jù)實際情況靈活調整，在制品和產(chǎn)品質量控制由自檢、巡檢、工序間質檢、 部門間交接質檢、試裝質檢、終檢控制；自檢、巡檢、工序間質檢、試裝由在制品部門主管、品質主管監(jiān)督完成；部門交接由部門主管監(jiān)督，交、接收人完成數(shù)量、質量的確認，主管簽字確認。

二、涂裝車間生產(chǎn)工藝流程：

1、木磨：對于平面、曲面、結合部位出現(xiàn)的缺陷進行用相同材料修補，修補后整體統(tǒng)一不允許出現(xiàn)明顯痕跡， 打磨順木材、木皮紋理打磨不允許橫向打磨。

2、檫色：根據(jù)顏色要求或色板進行調色，調出的顏色必須作色板與要求原色板比對，達到顏色要求的才能允許進行擦色工作，擦色作業(yè)必須依據(jù)色板或工藝要求進行。

3、第一道底漆：根據(jù)質量標準進行作業(yè)，噴涂均勻不允許出現(xiàn)流掛、堆積、白化、氣泡等油漆調配和作業(yè)質量缺陷。

4、第一道油磨：根據(jù)質量標準進行作業(yè)，不允許出現(xiàn)磨穿、打磨不到位的現(xiàn)象

5、第二道底漆：根據(jù)質量標準進行作業(yè)，噴涂均勻不允許出現(xiàn)流掛、堆積、白化、氣泡等油漆調配和作業(yè)質量缺陷。

6、第二道油磨：根據(jù)質量標準進行作業(yè)，噴涂均勻不允許出現(xiàn)磨穿、打磨不到位的現(xiàn)象。

7、修色：認真比照色板進行修色作業(yè)。

8、面漆：根據(jù)質量標準進行作業(yè)，噴涂均勻不允許出現(xiàn)麻點、氣泡、不平整波浪狀。

9、對于混油或封閉漆，必須依據(jù)工藝要求和色板進行作業(yè)。